Nov. 01, 2020

À l'ère actuelle où l'électrification automobile et l'allègement sont profondément intégrés, "réduire le poids signifie augmenter l'autonomie, et améliorer l'efficacité signifie réduire les coûts". est devenu un consensus dans l'industrie. Les alliages d'aluminium, avec une densité environ un tiers de celle de l'acier, un système de traitement mature et des coûts globaux contrôlables, sont actuellement les matériaux métalliques légers les plus répandus et les plus largement applicables pour l'allégement automobile. Parmi eux, les deux systèmes d'alliages des séries 6xxx (Al-Mg-Si) et 7xxx (Al-Zn-Mg), avec leur résistance à la corrosion de formation équilibrée et leur résistance spécifique extrêmement élevée, couvrent presque tous les principaux scénarios d'allègement, depuis les pièces de revêtement extérieur de la carrosserie, les profils structurels jusqu'aux composants de sécurité en cas de collision.

Oct. 14, 2020

Contrairement au consensus de l'industrie selon lequel "la réduction de poids équivaut à une autonomie étendue et une sécurité améliorée" pour les véhicules à énergies nouvelles (NEV), l'allègement a depuis longtemps évolué d'une mise à niveau facultative à une proposition fondamentale dans le développement de véhicules.

Sep. 24, 2020

Le premier principe de sélection des matériaux pour automobiles n'a jamais été de "rechercher la limite de performances maximale", mais plutôt d'atteindre le coût global optimal sur l'ensemble du processus en fonction des exigences des conditions de travail.

Sep. 09, 2020

Les nuances des séries QStE et HC/LA sont les aciers faiblement alliés à haute résistance (acier LAHS) les plus largement utilisés pour l'allégement automobile actuel.

Jul. 16, 2020

Encouragé par la double tendance de l'électrification automobile et de l'amélioration des normes de sécurité en cas de collision, l'allègement des véhicules et la protection contre les chocs sont devenus deux objectifs fondamentaux tout aussi essentiels. Doté d'une résistance à la traction ultra-élevée, d'une capacité de formage de haute précision et d'effets de réduction de poids remarquables, l'acier trempé à la presse (PHS) est devenu le matériau standard pour les structures de sécurité de l'habitacle des automobiles modernes. Sa proportion d'application et son degré de résistance définissent directement la limite supérieure de la sécurité en cas de collision du véhicule et de ses performances en matière de légèreté.

Jul. 14, 2020

Parmi les voies techniques permettant d'alléger les automobiles et les engins de construction, l'acier à haute résistance laminé à chaud constitue le matériau de structure de base le plus largement adopté avec un rapport coût-performance optimal. Il couvre un large éventail d'applications, notamment les poutres longitudinales et les panneaux de plancher de chargement pour les véhicules utilitaires, les faux-châssis et les bras de commande pour les voitures particulières, ainsi que les structures porteuses des batteries pour les véhicules à énergies nouvelles. Allant de l'acier ductile à haute formabilité de 240 MPa à l'acier à ultra-haute résistance de 960 MPa, les limites de performances, les caractéristiques du processus et les risques de défaillance des différentes nuances déterminent directement le plafond de réduction de poids, la marge de sécurité et le coût de fabrication des structures.